камерные шлифовкиПринципы работы, технические спецификации и руководство по отбору

 

Ключевая шлифовка - это станок, специально разработанный для точной шлифовки профилей ключевых машин. Благодаря скоординированному движению шлифового колеса и детали он достигает высокоточной обработки поверхности. Его основное преимущество заключается в его способности обрабатывать сложные профили, и он широко используется в таких областях, как автомобильные двигатели и точные машины. Ниже излагаются три аспекта: принципы работы, технические спецификации и ключевые моменты отбора.

 

I. Принципы работы камерных шлифовщиков

Ядро каменной шлифовки заключается в синхронном движении головного подъема колеса (оси Х) и шпинделя рабочей части (оси С). Шлефовое колесо выполняет линейную подачу вдоль оси Х, в то время как деталь вращается вокруг оси С. Сочетание двух образует сложные профили, такие как базовые круги, фланговые круги и кончики кулачки. Этот процесс опирается на высокоточную систему цифрового управления для обеспечения динамического соответствия между шлифовым колесом и деталью, тем самым достигая точности обработки на уровне микронов.

Принцип конструкции механизма кулачки особенно важен в таких станках. Нерегулярный профиль кулачки преобразуется в точное линейное или колебанное движение последователя через геометрические изменения формы. Аналогичным образом, каменная шлифовка преобразует вращающееся движение в точное формирование детали с помощью запрограммированного управления траекторией.

 

II. Анализ ключевых технических спецификаций

1. Параметры рабочей части

- Максимальный диаметр качалки: определяет верхний предел размера рабочей части, которая может быть обработана.

- Максимальная длина и вес шлифовки: влияет на несущую способность станка. Обычно диапазон составляет 300 - 1000 мм, а несущая способность составляет 1 - 5 тонн.

2. Система шлифового колеса

- Тип шлифового колеса: обычно CBN (кубический нитрид бора) или бриллиантовые шлифовые колеса, подходящие для материалов высокой твердости.

- Максимальный диаметр и ширина: непосредственно влияет на эффективность шлифования и качество поверхности. Типичное шлифовое колесо имеет диаметр до 600 мм и ширину 50 - 200 мм.

- Скорость поверхности: обычно 30 - 60 м / с для обеспечения эффективного шлифования при уменьшении тепловой деформации.

3. Сила и точность

- Мощность шпинделя: 5 - 20 кВт для обеспечения тяжелой способности резать.

- Разрешение линейной оси: точность шкалы решетки достигает 0,1 мкм для обеспечения стабильности движения.

- Угол вращения оси B: ± 30 °, поддерживая требования к многоугольной обработке.

4. Структурная конструкция

- Материал кровати: литье или минеральные отливки, сочетающие жесткость и демонстрацию вибрации.

- Тип направляющей рельсы: линейные направляющие рельсы или гидростатические направляющие рельсы. Последний подходит для ультраточных сценариев.

 

III. Руководство по отбору: 7 ключевых соображений

1. Уясните требования к обработке

- Тип детали: Такие как автомобильные кулачные валы, кулачные валы текстильных машин и т.д. Различные материалы (чугуна, сплавная сталь) должны соответствовать типу шлифового колеса.

Требования к точности: для допусков в пределах ±2 мкм необходимо выбрать систему управления закрытым циклом и модуль измерения в режиме онлайн.

2. Оценка технических характеристик

Система цифрового управления: открытый ПЛК или специальное программное обеспечение для шлифования (например, с функцией компенсации контура).

- Конфигурация автоматизации: Автоматические системы оборудования и установки инструментов могут увеличить эффективность более чем на 30%.

3. Оптимизировать эффективность и время цикла

- Быстрая скорость транзита: оси Х ≥ 20 м/мин для сокращения времени обработки без обработки.

- Многозадачная обработка: конструкция двойных колесных головок может достичь интегрированной грубой и отдельной шлифовки.

4. Качество основных компонентов

- Подшипники шпинделя: Точность и срок службы гидростатических шпинделей в 3 - 5 раз дольше, чем подшипники катки.

- Система привода: двигатели прямого привода уменьшают удар по сравнению с традиционными винтовыми приводами.

5. Баланс затрат - результативности

Первоначальные инвестиции и стоимость обслуживания: высококачественные модели обычно оснащены системами восстановления нефтяного тумана, которые имеют значительные долгосрочные преимущества для экономии энергии.

6. Репутация бренда и промышленности

- Дать приоритет поставщикам со зрелыми случаями в автомобильной и аэрокосмической областях.

7. Система поддержки обслуживания

- Гарантийный период: основные производители предоставляют 2 - 3 года гарантии для ключевых компонентов.

- Техническая поддержка: время ответа дистанционной диагностики и местных складов запасных частей должно быть ≤ 48 часов.